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 我国车用发动机行业现状及与国外的差距

发布时间:2010-06-02
   

现状:

        近十年来,我国在车用柴油机生产方面也取得了较快的发展。如1991年车用柴油机生产量为11.7万台,只占车用发动机总产量16%;而到了1999年,车用柴油机的生产量已增加到55.1万台,占车用发动机总产量的34%。虽然我国现有的车用发动机的生产能够基本满足轻型车和重型车的需要,但仍然缺少技术含量高的产品,如基本上还没有城市交通用的低排放车用柴油机,也没有适合于轿车配套用的柴油机。

        1.我国车用柴油机行业的基本情况。

        我国现有车用柴油机生产企业27家,基本机型数31个。排放指标接近于欧Ⅰ标准,个别也能达到欧Ⅱ标准。

        我国现生产的车用柴油机就其技术来源而言,引进系列和自主开发(含合作开发)系列,可以说基本上是平分秋色(引进机型14个,自主开发17个)。但从发展来看,引进机型将会进一步增加,而自主开发机型将会因为性能落后而逐步减少。目前的整体技术水平客观一点说,引进的产品只相当于国际80-90年代初期水平,自主开发的产品也就相当于国际70-80年代中期水平。

        柴油机以其经济性好、排放低(主要指其二氧化碳、HC、CO)和扭矩大等优势,在车用动力方面有很大的发展潜力。国外大中型汽车基本上都用柴油机,在西欧,柴油轿车也已达到25%以上。而我国重型车动力以柴油机为主中型和轻型车还有较大比例的汽油机,客运车以汽油机为主,轿车类却仍然是汽油机一统天下。

        2.我国车用汽油机行业的基本情况。

        我国目前有车用汽油机生产企业25家,基本机型31个。排放指标化油器类汽油机可以达到欧Ⅰ标准,电喷技术类汽油机可以达到欧Ⅱ标准。

        就其技术来源,轿车类汽油机以引进为主,轻型、中型车用汽油机以自主开发为主。就其整体技术水平而言,引进系列产品相当于国际80-90年代水平,自主开发系列产品则相当于80年代水平。

        这里需要特别说明的是,我国轿车用汽油机基本上是和整车同时引进的,应该说和国外先进技术基本同步,广泛采用了电控、三元催化、多气门、陶瓷绝热件、稀薄燃烧等技术,而且也普遍应用了无铅汽油,所以排放指标均可以满足国家排放法规要求。但轻型和中型车用汽油机(自主开发产品)还广泛采用化油器,在技术上比较落后。然而从未来车用发动机发展趋势方面考虑,对这类车用汽油机,我们认为也不必作过大的投资进行大规模技术改造,因为毕竟在一定时间之后,轻型和中型车用动力也将会以柴油发动机为主。

        与国外的差距

        近二十年来,尽管我国车用发动机工业取得很大发展,但无论是企业的综合实力、技术开发能力、配套技术水平,还是产品的生产成本及持续发展能力等方面,与国外著名企业和产品相比都有很大差距。

        我国车用发动机的差距。

        ——轿车动力

        我国目前的轿车动力绝大多数是与整车一起引进的,基本都采用了国外一般的先进技术,所以可以达到欧Ⅱ排放法规要求,这是我国车用发动机中与国外差距最小的。但是国内高新技术应用得较少,缺少轿车用柴油机。

        ——载货汽车动力

        我国轻、中载货汽车,目前仍然大量使用汽油机,其中主要的汽油机产品技术落后,动力性能、经济性能与国外差距很大,动力性比国外低20%,排放达不到欧Ⅰ法规。可靠性、耐久性则差距更大,国外大中型货车第一次大修期已分别达到140万公里和90万公里,比我国同类车用发动机高三倍。

        ——产品存在差距的原因

        从技术角度分析,我国车用发动机与国外产生较大差距的原因主要有三条。

        1、开发技术落后

        “九五”期间,我国在计算机辅助开发设计方面应该说有了长足的进步,特别是大型企业集团的技术开发部门已配备了一定数量的高档硬件和大型应用软件,但主要用于进行局部环节的工作,离实现从概念设计到结构分析及产品试制的全套一体化计算机辅助产品开发还有相当的距离,总体上还没有真正具备车用发动机的开发能力。而许多中小型企业的计算机辅助开发设计水平仅仅停留在计算机绘图阶段,根本还谈不上辅助设计。

        2、试验手段落后
从某种程度上来说,目前我国试验技术与试验装备水平落后是制约我们产品开发能力和提高产品质量的主要因素。由于资金等方面的原因,我国大型企业集团的技术开发部门还缺乏很多必要的试验设备,如高水平的转鼓、多点多自由度的振动模拟试验台、高性能的发动机试验台。对那些中小型企业,还只能说具备常规性能试验能力(这里还并不包括发动机排放、高原性能恢复试验等)。少数企业可以说连个像样的试验室也没有。

        3、制造技术落后
汽车制造业是加工装备密集型产业,但我国人均装备率仅1万-2万元,生产节拍、精度、自动化、柔性等都远不如国外先进企业。我国的零部件生产线,好的企业仍然普遍采用大批量自动化生产线,存在着节拍慢、自动化程度低和缺乏柔性等问题。以数控加工中心为基本单元的柔性自动生产线在我国仅有个别企业应用。

        我国的自动化在线检测技术也十分落后,手段和设备缺乏,这是影响我国车用发动机产品质量的重要原因。

        零部件的加工工艺也比较落后,大多还停留在十年以前的工艺水平上,目前世界上广泛采用高速度强力磨削工艺、压力铸造与消失铸造、精密锻造和精密冲压等新技术在我国都是刚刚起步,仅有少量被应用。

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